GMP对质量管理的要求

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GMP对质量管理的要求
一、制药企业的组织机械
药品生产企业应建立生产和质量管理机构。各级机构和人员职责应明确，并配备一定数量的与药品生产相适应的具有专业知识、生产经验及组织能力的管理人员和技术人员。
药品生产企业组织机构的特点：
1、质量管理部门独立于生产及其它部门，置于一位具有资格和经验人员领导之下，对生产部门有一定的制约作用，而不是受生产部门支配。
2、质量管理部门职能得到了强化一般对传统组织机构中的技术部门职能进行分解，将其大部分职能设置在质量管理部门，使质量管理不在局限于化验室的操作，而是涉及产品质量的所有决定。
3、凡属于工程的设备、设施及动力所有问题都归属于工程部管理，工程部负责设备、设施的采购、维修、保养。
4、在组织机构中职责分工明确，每个岗位都有自己的岗位职责，一般实行一长负责制，如需设副职也不超过一人，避免出现问题推诿扯皮。
二、质量管理部门的主要职责
药品生产企业质量管理部门应负责药品生产全过程的质量管理和检验，受企业负责人直接领导。质量管理部门应配备一定数量的质量管理和检验人员，并有与药品生产规模、品种、检验要求相适应的场所、仪器、设备。质量管理部门的主要职责为：
1、    制定和修订物料、中间产品和成品的内控标准和检验操作规程，制定取样和留样制度；
2、    制定检验用设备、仪器、试剂、试液、标准品（或对照品）、滴定液、培养基、实验动物等管理办法；
3、    决定物料和中间产品的使用；
4、    审核成品发放前批生产记录，决定成品发放；
5、    审核不合格品处理程序；
6、    对物料、中间产品和成品进行取样、检验、留样，并出具检验报告；
7、    监测洁净室（区）的尘粒数和微生物数；
8、    评价原料、中间产品及成品的质量稳定性，为确定物料贮存期、药品有效期提供数据；
9、    制定质量管理和检验人员的职责。
三、质检系统的设施及要求
质量管理部门根据需要设置的检验、中药标本、留样观察室以及其它各类实验室应与药品生产区分开。生物检定、微生物限度规定和放射性同位素检定要分室进行。对有特殊要求的仪器仪表，应安放在专门的仪器室内，并有防止静电、震动、潮湿或其它外界因素影响的设施。实验动物房应与其它区域严格分开，其设计建造应符合国家有关规定。
1、理化实验室；    2、标准溶液配制及贮存；
3、普通仪器室；    4、精密仪器室；
5、天平室；    6、高温实验室；
7、留样观察室；    8、中药标本室；
9、化学试剂库（含毒品柜）；    10、无菌室、微生物限度检验室。
四、批记录审核及成品放行
药品放行前应由质量管理部门对有关记录进行审核，审核内容包括：配料、称量过程中的复核情况，各生产工序检查记录；清场记录；中间产品质量检验结果；偏差处理；成品检验结果等。符合要求并有审核人员签字后方可放行。
批记录审核的先决条件是所有与本批产品相关的记录是否齐全，审核人员必须按批记录清单逐一检查，资料不全时，退回有关部门补充资料。记录齐全时，则应检查：
1、    所有生产和检验记录的标识（品名、批号、代号）是否一致；
2、    原辅料、包装材料的代号、批号及配料量与配料要求是否一致；
3、    生产过程是否遵循现行工艺规程和岗位SOP要求；
4、    是否执行了相应在清洁和清洗操作；
5、    生产记录是否齐全并经有关人员签字；
6、    批产量是否进行物料平衡计算并在规定的限度内；
7、    原辅材料中间产品、成品检验结果是否符合产品质量标准要求。
8、    生产过程偏差是否记录并经过调查核实；
9、    生产环境是否符合规定（对无菌产品尤为重要）。
根据各项检查情况，决定产品是否放行。对于偏差较小，各种条件和参数都在受控限度内的产品判断为合格，予以放行；对于存在严重偏差，可能会影响产品判断为不合格，并对产生的原因进行调查，提出处理意见；对于不能马上判断合格或不合格的产品，应根据具体情况进行必要的试验或补充必要的材料，然后做出处理意见。
对于批记录审核合格的产品，要经授权人签署成品放行单或产品合格证。
五、不合格品处理程序
在药品生产过程中，不合格品主要包括：
1、    物料在仓储接收过程中确认为不合格；
2、    物料抽样检验结果不合格；
3、    物料使用过程剔除部分；
4、    不合格的中间产品；
5、    灭菌、灯检、包装过程发现的不合格产品；
6、    成品检验结果不合格；
7、    库存不合格（如包装破损、变质、超过使用期限等）。
物料在接收过程中，通过外观检查发现的不合格品，如外包装破损、吸湿、变质、包装材料尺寸规格、材质、印刷质量不符合标准等，一般由仓库填写不合格品处理单，说明原因，报质量部门审核批准，做退货处理。但对已印刷好的包装材料，应通知供应商确认后，原则上就地销毁，以免流失。
检验不合格的物料，一般按不合格品处理。但特殊情况可以限制性使用，如无菌原料药仅是菌检项目不合格可做口服原料药使用，物料限制性使用必须履行严格的审批手续，经质量管理部门批准，并有相应记录。
生产过程中不合格中间产品，由车间会同有关人员调查原因提出处理措施，报质量管理部门审核批准。在确认不影响最终产品质量的情况下可以进行返工或者回收处理，如确认可能影响产品质量，则应报废或销毁。
成品检验结果不合格，应由质量管理部门会同生产部门对生产过程进行追踪调查，查明原因，由质量管理部门提出处理意见，确认重新加工可以达到产品质量标准可以返工处理，否则应在质量管理部门的监督下进行销毁。
六、用户投诉与不良反应报告制度
企业应建立药品不良反应监察报告制度，指定专门机构或人员负责管理。对用户的药品质量投诉和药品不良反应应详细记录和调查处理。对药品不良反应及药品出现重大质量问题应及时向当地药品监督管理部门报告。
1、    用户投诉
用户投诉一般分产品质量诉和药品不良反应投诉。药品生产企业应指定专门机构（一般为质量管理部门）或专人负责处理用户投诉，并建立用户投诉处理程序，做好投诉记录。
投诉记录主要包括：投诉日期、投诉人名称、地址、联系方式、投诉内容（药品名称、批号、数量、出现的反应现象）、处理结果、回复日期、结案日期等。投诉记录应编号归档保存。
对用户投诉应认真对待，从各个渠道转过来的用户投诉应统一交到主管人员手中，做好投诉记录，对投诉的内容要进行调查、分析、根据不同投诉内容采取不同的处理措施。对于存在严重产品质量问题或发生严重药物不良反应，应按药品退货和收回程序紧急收回，并及时向当地药品监督管理部门报告。
2、药品不良反应报告制度
药品不良反应定义：主要指合格药品在正常用法用量下出现的与用药目的无关的或意外的有害反应。国家对药品不良反应实行逐级、定期报告制度，严重或罕见的药品不良反应须随时报告，必要时可以越级报告。药品不良反应报告范围：
①上市五年以内的药品和列为国家重点监测的药品，报告该药品引起的所有可疑不良反应。
②上市五年以上的药品，主要报告该药品引起的严重、罕见或新的不良反应。
③药品生产企业应按季度向所在地省药品不良反应监测专业机构集中报告对其中严重、罕见或新的药品不良反应的病例，须用有效方式快速报告，最迟不超过15个工作日。
七、物料平衡
规范定义：产品或物料的理论产量或理论用量与实际产量或用量之间的比较，并适当考虑可允许的正常偏差。
物料平衡产品收率（合格率）计算有什么不同：
在药品生产过程中，产品（或中间产品）的合格产出数量与投入数量的比值称为收率（合格率）。
物料平衡是指生产过程中所有产出可见产品（或中间产品）及其它形式产出数量与初始物料投入数量的比值。
为什么要进行物料平衡计算：
收率（合格率）计算是为进行产品成本控制，提高产品产量，而物料平衡计算的主要目的则为了控制物料的误用或非正常流失，是避免差错的一项重要手段。
一般说不同批次收率结果可能会有一定差异，而物料平衡的结果应该是比较稳定的。所以，药品生产企业对每批产品都应按产量和数量的物料平衡进行检查，如有显著差异，必须查明原因，在得出合理解释、确认无潜在质量事故后，方可按正常产品处理。

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