本人总结工艺调整原则：１．生产正常时可以进行工艺调整试验！异常时，什莫东西都不要变，不然问题就没法找到影响因素了！！！２．根据季节变化、原材料变化适当微调，保证发酵水平和发酵体积。３．考虑菌种是否处于稳定状态。愚人之见，大家共同分析！！！
溶氧底，有泡沫，一时想不出好方法时先加少量泡敌然后降低温度来提高DO，再逐步提高转速
对于泡沫的控制提一些自己的看法
1.关小排空，提高罐压，可以压碎大一 点的泡沫，细碎的泡沫则被压入发酵夜中，恢复正常罐压，泡沫往往死灰复燃，不能根除，非到冒顶时，慎用此法。
2.降低罐压同样可以消除泡，在罐压不为零、不逃液的前提下，可试用此法（我做过实验，实际应用过，很好用）
想一下为什么？
3.糖含量较高的发酵液，泡沫持久且稳定，最好用点消泡剂
4.根据泡沫的性质，具体情况，具体分析，灵活运用各种方法
引用第5楼zj8237277于2006-10-21 23:15发表的“”:
我个人认为逃液是最最主要的矛盾，首先得解决掉它。
增加压力（如加大空气流量，尾气阀关大），在一定程度上也可以减小泡沫，防止逃液！
压力大了，菌体受不了。个人觉得还是要先解决DO，无论哪个阶段，Do都是重要的，至于逃液，还有尾风系统和消泡剂，又能跑多少呢？
大家说呢
引用第30楼shouren07于2007-08-06 16:31发表的“”:
现在的发酵罐都可以配泡沫探头,当泡沫触及探头时,就流加消泡剂,控制泡沫升高。
不是不想装，装那得要钱。
我们车间在一次前期偏后泡沫比较高时，值班人员加入了很多的泡敌导致该罐的DO一直维持在1%左右，后来采取提高搅拌和流量都没有作用；菌体整个代谢都发生了变化；致使该罐的单位比较低；而且严重的是给后面的提取工序增加了很多的麻烦；发酵液里面有很多的碱性物质（正常酸化才用50L的硫酸，哪次却用了150L），再到后面成品不合格，灰粉太高；且有一些灰白色的物质；高温下很难溶解；
所以，发酵泡敌控制不好对后续工序也有 很大的影响。
先加点消泡剂，使泡沫小一些，然后加大转速或者加大通气量，同时防止逃液，大概也能解决这个问题吧
同意六楼的观点
根据我在土霉素品种经验**** Hidden Message *****
我记得有段时间做盐霉素，上面要求放罐体积105吨（发酵罐150吨）
我们控制以流加豆油作为碳源同时起消泡作用。到了发酵中后期，泡沫特别厉害，非常难控制
看罐人员没办法，只得狠命的往罐里压油，结果放罐时发酵液含油量3.0%以上。被上面狠狠批一顿。
以上我看了大家的帖子，对一些泡沫小的发酵可能有用点，对这种产品用处不是很大。
我们现在的做法是放罐前一天加泡敌来替代豆油，没什么好的办法，也希望有做这方面的老师指点迷津。